Hitos de Atlas Copco en aire comprimido
Cronograma de las innovaciones técnicas e hitos de Atlas Copco que han llevado hasta la nueva serie “GA” de avanzada tecnología.
Hitos de Técnicas en Energía Comprimida Atlas Copco en compresores estacionarios
La innovación es uno de los valores clave de Atlas Copco. A lo largo de los años, la compañía ha estado en la vanguardia de la tecnología de compresores con numerosas innovaciones importantes. Más de 1000 patentes en máquinas, componentes y principios de funcionamiento, tanto de compresores como de secadores, han contribuido a que Atlas Copco haya llegado a ser y se mantenga como First in Mind—First in Choice™ con sus clientes.
1904: Atlas Copco fabrica su primer compresor de pistón exento de aceite.
1952: Atlas Copco introduce en el mercado el primer compresor de tornillo exento de aceite a nivel mundial: “UR4”. Se elimina el aceite de la totalidad del proceso de compresión.
1954: Lanzamiento del primer compresor de tornillo con inyección de aceite. El aceite se inyectaba en la cámara de compresión para lubricar, refrigerar y sellar.
1964: Lanzamiento del “ER”, el primer compresor de pistón de dos etapas refrigerado por agua del mundo. Fueron posibles unas presiones más altas con unas temperaturas razonables. Las máquinas de dos etapas también mejoraron la eficiencia energética en un 10-15%.
1966: Introducción mundial del primer compresor “Z”. La gran diferencia con el anterior “UR4” era el diseño asimétrico de los elementos de tornillo. El diseño de los elementos (Mark I) dio como resultado un SER (requisito de energía específica) muy bajo. Comparado con el anterior “UR4”, el “Z” ocupaba menos espacio, era más fácil de instalar y pesaba mucho menos.
1970: Introducción de la serie GA de compresores de tornillo rotativos con inyección de aceite.
1971: Los compresores GA se ofrecen en versiones Pack y estándar. Las versiones preparadas para instalar resisten el paso del tiempo. No se necesita ninguna fundación, se eliminan las vibraciones y se prolonga la vida útil gracias a la ausencia de materiales de desgaste.
1973: Atlas Copco es el primero en introducir las carrocerías insonorizadas para reducir el nivel sonoro en máquinas de gran tamao. Se ofrecen unidades GA refrigeradas por agua.
1984: Se ampla la gama compacta GA hasta los 11 kW. Atlas Copco marca la tendencia con compresores que ahorran espacio, son silenciosos y su mantenimiento se puede realizar desde un solo lado.
1985: Se introduce en el mercado el primer compresor GA de 13 bar.
1986: Introducción del controlador Elektronikon™. Atlas Copco es la primera compañía del mundo en introducir un sistema electrónico de monitorización de compresores, optimizando las pérdidas en descarga. El resultado fue una mejora de la eficiencia energética.
1993: Atlas Copco es la primera compañía del mundo en introducir el concepto Full Feature en compresores. Las unidades con secadores integrados permitieron reducir las dimensiones del compresor y eliminar las tuberías del secador al proceso. Además, se acort el procedimiento de instalación. Las trayectorias del flujo de aire son más cortas y se reducen las caídas de presión (con el consiguiente descenso del consumo energético).
1994: Atlas Copco es la primera compañía en introducir un secador de adsorcin MD patentado. Sigue siendo un enorme éxito en la actualidad gracias a los ahorros de energía.
1994: Mejora cuántica de la eficiencia energética. Atlas Copco es la primera compañía en introducir el revolucionario VSD (accionamiento de velocidad variable) en el mercado de los compresores, permitiendo unos ahorros energéticos de hasta un 35%.
1995: Llegan al mercado los primeros compresores centrfugos integrales y listos para funcionar. Atlas Copco introduce los turbocompresores centrfugos “ZH”. Atlas Copco presenta máquinas estándar con una tecnología diferente para grandes caudales. Los compresores de tornillo llegan a los 750 kW, y los compresores centrfugos a 2 mW.
1995: Nuevo diseño integrado para la gama “Z” que mejora la fiabilidad (menos riesgo de fugas de aceite, agua y aire), aumenta la eficiencia energética (menos caídas de presión) y reduce las emisiones de ruido (en la mayora de los modelos, el nivel sonoro se redujo un 50%).
1996: Se introducen los exclusivos refrigeradores ZR. El inserto en estrella mejora la refrigeración intermedia y la refrigeración posterior, con una reducción del 2% del consumo de energía como resultado. El acero inoxidable (R429) utilizado en la fabricación del refrigerador es particularmente resistente a la corrosión, confiriendo una extraordinaria fiabilidad. Los tubos se sueldan en una atmsfera inerte para evitar la oxidación de los materiales durante el proceso, mejorando tanto la resistencia como la vida útil del refrigerador.
1996: Los nuevos elementos “Mark II” mejoran la refrigeración y la eficiencia energética (menos fugas internas).
2002: Los compresores Full Feature de la serie “Z” incluyen un secador MD integrado (para facilitar la instalación) y mejoran la eficiencia energética (el secador MD proporciona aire seco “gratis”). Los ahorros energéticos se elevan al 20%.
2003: Introducción de AirScan™, que permite a los clientes medir fácilmente sus necesidades de aire comprimido y adaptar su instalación de compresores. Este producto independiente muestra la mejor solución y la instalación óptima de compresores para lograr el mejor ahorro energético.
2005: Llega al mercado el AirOptimizer™, que permite al cliente disponer de un suministro de aire continuo con el mínimo coste de energía. El producto independiente se utiliza para mantener varios compresores, en una instalación combinada, funcionando en su zona ideal.
2005: Nuevo diseño refrigerado por aire integrado en la serie “Z”, con una reducción del nivel sonoro de 5 dB(A) y una disminución de 3-6 % del consumo de energía.
Se presenta al pblico la Serie GA Plus: mayor rendimiento y VSD disponible para todas las potencias.
2006: Los compresores “Z” de tornillo y de ua son los primeros y nicos compresores del mundo en recibir un certificado ISO 8573-1 Clase 0 (no se pudo determinar rastro alguno de aceite en el flujo de aire comprimido), de acuerdo con las mediciones realizadas por el organismo independiente TÜV.
2007: Atlas Copco obtiene los certificados ISO 8573-1 Clase 0 de TÜV para compresores de aire exentos de aceite pertenecientes a la gama centrfuga, ua, scroll y tornillo con inyección de agua. La serie P de compresores transportables exentos de aceite para alquiler, los compresores scroll SF y los AQ exentos de aceite con inyección de agua son los primeros y nicos compresores de aire en obtener la certificación TÜV conforme a ISO 8573-1 (CLASE 0) en sus clases y tipos de tecnología.
2008: Introducción del nuevo compresor de tornillo con inyección de aceite GA 90+, 160+ y GA 132–160 VSD. Un revolucionario elemento de tornillo que ofrece el máximo nivel de eficiencia, fiabilidad y rendimiento. Con el paquete compresor más eficiente del mercado, en variantes VSD (accionamiento de velocidad variable) y Full Feature, la gama establece una nueva cota de referencia en materia de compresores.
2010: Introducción del nuevo compresor de tornillo con inyección de aceite GA 110 VSD. Con esta ampliación de la actual serie GA 90+ -160+ y GA 132 -160 VSD, Atlas Copco puede ofrecer una gama completa para satisfacer las necesidades del cliente y permitir que se beneficie de una eficiencia energética excepcional.
