Meilensteine von Atlas Copco Kompressortechnik

Geschichtliche Entwicklung der technischen Innovationen und Meilensteine von Atlas Copco bis zur aktuellen GA-Serie.

Meilensteine von Atlas Copco für stationäre Kompressoren
Innovation ist einer der Schlüsselwerte von Atlas Copco. Bereits in der Vergangenheit hat das Unternehmen die Kompressortechnologie mit zahlreichen wichtigen Innovationen vorangebracht. Mehr als 1000 Patente für Maschinen, Teile und Funktionsprinzipien von Kompressoren und Trocknern haben dazu beigetragen, dass bei den Kunden von Atlas Copco „First in Mind – First in Choice™“ galt und weiterhin gilt.

1904: Atlas Copco fertigt seinen ersten ölfrei verdichtenden Kompressor.

1952: Atlas Copco bringt den weltweit ersten ölfrei verdichtenden Schraubenkompressor „UR4“ auf den Markt. Am gesamten Kompressionsprozess war kein Öl mehr beteiligt.

1954: Markteinführung des ersten Schraubenkompressors mit Öleinspritzung. Zur Schmierung, Kühlung und Abdichtung wurde Öl in die Verdichtungskammer eingespritzt.

1964: Markteinführung des „ER“, des weltweit ersten wassergekühlten zweistufigen Kolbenkompressors. Damit wurden höhere Drücke bei akzeptablen Temperaturen möglich. Durch zweistufige Maschinen konnte zudem die Energieeffizienz um 10 bis 15 % gesteigert werden.

1966: Weltweite Markteinführung des ersten „Z“-Kompressors. Der große Unterschied zum älteren „UR4“ war die asymmetrische Konstruktion der Schraubenelemente. Die Konstruktion der Elemente (Mark I) ermöglichte eine sehr geringe aufnahme spezifische Energieaufnahme. Im Vergleich mit dem älteren „UR4“ nahm der „Z“ eine kleinere Stellfläche ein, war einfacher zu installieren und hatte ein wesentlich geringeres Gewicht.

1970er Jahre: Einführung der Schraubenkompressoren der GA-Serie mit Öleinspritzung

1971: GA-Kompressoren werden sowohl als Pack- als auch als Standardversion angeboten. Die bei Anlieferung installationsfertigen Versionen werden von den Kunden sehr gut angenommen. Es ist kein Fundament erforderlich, Vibrationen wurden beseitigt, und die Lebensdauer konnte durch verschleißfreie Materialien erhöht werden.

1973: Ersteinführung von Schallhauben durch Atlas Copco. Bei großen Maschinen wird dadurch der Geräuschpegel gesenkt. Es werden GA-Einheiten mit Wasserkühlung angeboten.

1984: Die GA-Kompaktserie wird nach unten durch eine 11-kW-Version ergänzt. Atlas Copco bestimmt mit platzsparenden Kompressoren, die von nur einer Seite gewartet und durch den geringen Geräuschpegel überall eingesetzt werden können, den allgemeinen Trend.

1985: Markteinführung des ersten 13-bar-GA Kompressors.

1986: Einführung der Elektronikon™ Steuerung. Atlas Copco ist weltweit das erste Unternehmen, das zur Optimierung der Entlastungsverluste ein elektronisches Kompressorüberwachungssystem einführt. Dadurch wird die Energieeffizienz verbessert.

1993: Atlas Copco führt als weltweit erstes Unternehmen das Full-Feature-Konzept für Kompressoren ein. Durch Kompressoren mit integrierten Trocknern wurde die Kompressorstellfläche verringert, und es konnten Rohrleitungen vom Trockner zum Prozess eingespart werden. Zudem wurde der Installationsprozess verkürzt. Die Luftstromwege sind jetzt kürzer, und die Druckabfälle sind geringer (verringerter Energieaufwand).

1994: Atlas Copco führt als erstes Unternehmen einen patentierten MD-Adsorptionstrockner ein. Dieser ist wegen der Energieeinsparungen bis zum heutigen Tag ein enormer Erfolg.

1994: Sprunghafte Verbesserung der Energieeffizienz. Atlas Copco führt als erstes Unternehmen das revolutionäre VSD (Variable Speed Drive) auf dem Kompressormarkt ein, das Energieeinsparungen von bis zu 35 % ermöglicht.

1995: Die weltweit ersten einsatzfertigen Turbokompressoren mit Schallhaube kommen auf den Markt. Atlas Copco führt die „ZH“-Turbokompressoren ein. Zur Vergrößerung des Luftstroms bringt Atlas Copco Standardmaschinen mit anderer Technologie für höhere Luftströme auf den Markt. Schraubenkompressoren werden bis 750 kW, Radialkompressoren bis 2 MW gebaut.

1995: Die neue integrierte Konstruktion der „Z“-Serie verbessert die Zuverlässigkeit (geringeres Risiko von Öl-, Wasser- und Luftundichtigkeiten) und die Energieeffizienz (geringere Druckabfälle) und verringert die Geräuschentwicklung (bei den meisten Modellen um 50 %).

1996: Es werden spezielle ZR-Kühler eingeführt. Durch den sternförmigen Einsatz wird die Zwischen- und Nachkühlung verbessert und der Energieverbrauch um 2 % gesenkt. Der für die Herstellung des Kühlers verwendete Edelstahl (R429) ist besonders korrosionsbeständig, sodass eine besonders hohe Zuverlässigkeit gewährleistet wird. Die Rohre werden unter Schutzgasatmosphäre geschweißt, um eine Materialoxidation während des Prozesses zu verhindern. Dadurch wird die Stabilität des Kühlers erhöht und die Lebensdauer verlängert.

1996: Neue „Mark II“-Elemente verbessern die Kühlung und die Energieeffizienz (weniger interne Undichtigkeiten).

2002: Die Full-Feature-Kompressoren der „Z“-Serie sind mit einem integrierten MD-Trockner ausgestattet (leichtere Installation) und bieten eine verbesserte Energieeffizienz (MD-Trockner liefert „kostenlos“ trockene Luft). Energieeinsparungen von bis zu 20 %.

2003: Einführung von AirScan™, mit dem die Kunden auf einfache Weise ihren Druckluftbedarf messen und ihre Kompressorinstallation entsprechend anpassen können. Dieses separate Produkt zeigt die beste Lösung und die entsprechende ideale Kompressorinstallation unter dem Gesichtspunkt der Energieeinsparung auf.

2005: Markteinführung von AirOptimizer™. Damit können die Kunden rund um die Uhr die Energiekosten senken. Das separate Produkt sorgt dafür, dass mehrere Kompressoren in einer kombinierten Installation im idealen Bereich betrieben werden.

2005: Eine neue Luftkühlungskonstruktion wird in die „Z“-Serie integriert, was eine Verringerung des Geräuschpegels um 5 dB(A) und des Energieverbrauchs um 3 bis 6 % ermöglicht.
Die GA-Plus-Serie mit mehr Leistung und VSD-Verfügbarkeit für alle Leistungsstufen wird der Öffentlichkeit vorgestellt.

2006: Die Z-Schrauben- und Drehzahnkompressoren erhalten vom TÜV als weltweit erste und einzige Kompressoren das Zertifikat gemäß ISO 8573-1 (Klasse 0): Es konnten keine Ölspuren in der Druckluft nachgewiesen werden).

2007: Atlas Copco werden vom TÜV Zertifikate gemäß ISO 8573-1 Klasse 0 für ölfrei verdichtende Kompressoren mit Turbo-, Drehzahn-, Scroll- und wassergekühltem Schraubenelement verliehen. Die P-Serie der ölfrei verdichtenden fahrbaren Mietkompressoren, die SF-Scrollkompressoren und die ölfrei verdichtenden AQ-Kompressoren mit Wassereinspritzung sind die ersten und einzigen Druckluftkompressoren ihrer Technologieklasse und ihres Typs, die vom TÜV gemäß ISO 8573-1 (Klasse 0) zertifiziert wurden.

2008: Einführung der neuen Schraubenkompressoren mit Öleinspritzung GA 90+–160+ und GA 132–160 VSD. Ein revolutionäres Schraubenelement ermöglicht Effizienz, Zuverlässigkeit und Leistung.

2010: Einführung des neuen öleingespritzten Schraubenkompressors GA 110 VSD. Mit dieser Erweiterung der bestehenden GA 90 +, GA 160+ und GA 160-132 VSD Baureihe kann Atlas Copco eine, an die Bedürfnisse des Kunden, erweiterte Produktpalette anbieten und ihn von der hervorragenden Energieeffizienz profitieren lassen.